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混凝土气泡,怎么解决?看这4方面
文章来源: 更新时间:2017-06-23
混凝土气泡,怎么解决?看这4方面

混凝土中的气泡一直是混凝土施工中常见的情况,时常使施工人员深受困扰,我们分析了气泡产生的原因,并提出控制措施,下面与您分享。

产生气泡原因

(1)浆集比偏小,导致泥浆体积无法完全填充骨料空隙。

(2)砂率偏小,细集料体积无法填充粗骨料空隙。

(3)针片状颗粒含量过多。

(4)搅拌及运输混凝土时间控制不合格。

原材料控制

(1)优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、试配气泡较少的水泥品种。

(2)对高强度等级、高性能混凝土须选用气泡小、分布均匀的外加剂,须定掺量添加,并控制混凝土和易性。

(3)骨料选用时须严格筛选骨料粒径和针片状颗粒,合理选择级配,控制粗骨料和细骨料比率。

(4)控制用水量,通过试配确定外加剂和掺合料含量,并确保混凝土和易性。

(5)严格控制混凝土中砂掺入比例。

(6)现场严格控制混凝土坍落度。

施工工艺控制

(1)严格控制混凝土的搅拌时间,运输时注意避免因拥堵导致搅拌混凝土时间过长。

(2)现场加强检查,严禁随意加水。

(3)采用消泡脱模剂,优选水性脱模剂,消除混凝土表面的气泡,并在模板上建立排气通道,减少气泡在模板上的吸附性。

(4)振捣时"快插慢抽、上下抽拔",不得漏振,上下抽动振动,振捣时须将振捣棒插入上一层浇筑面下100mm为宜。

(5)施工过程中应注意分层布料,分层振捣,请关注微信公众号:监理检测网。分层厚度不宜大于50cm。

(6)根据混凝土和易性确定混凝土铺摊厚度,分层振捣厚度不应大于0.8倍振捣棒长度。

(7)选用模板材料时须尽可能选用优质、表面光滑的模板。

施工方法控制

(1)延长振捣时间,提高振捣效果,但不增加有效范围,以便将有效范围内的气泡通过振捣排出。

(2)提高振捣频率,有效提高振动范围,频率过大时导致振动范围减小,应根据不同的混凝土厚度选择振捣方法,采用表面振捣器时将分层厚度控制在20cm以内。